机械规划手册：标准设计、培训教材，助力产品创新与盈利

1、塑料件在设计塑料件时，力求一次成功，对于一些难以保证的地方，考虑到模具加料困难，修模时容易脱料，可以在开始时给塑料件预留一定的间隙。常用塑料介绍常用塑料主要有ABS、AS、PC、PMMA、PS、HIPS、PP、POM等，其中常用的透明塑料有PC、PMMA、PS、AS。高级电子产品的外壳一般采用ABS+PC；显示屏采用PC。如果采用PMMA，需进行表面硬化处理。日常生活中使用的中底电子产品，大多采用HIPS、ABS做外壳。HIPS因抗老化性能好，有逐步取代ABS的趋势。常见表面处理介绍表面处理有电镀、喷涂、丝印、移印等。ABS、HIPS、PC材料表面处理效果均较好。 PP材料表面处理性能较差，一般需做前处理工序，近年来已发展出模内转印技术（IMD）、注塑表面装饰技术（IML）、魔镜（）制造技术等。IMD与IML的区别及优势：IMD薄膜基材多为剥离性强的PET，IML的薄膜多为PC。IMD注塑时只有薄膜上的油墨黏合在树脂上，而IML是整片薄膜黏合在树脂上。IMD由送膜机自动输送定位，而IML则是人工操作，技术上挂模。1.1形状规划对于塑件来说，如果形状规划错误，极有可能导致模具报废，所以要特别小心。

外观设计要求产品外形美观流畅，曲面过渡圆滑自然，符合人体工程学。实际生活中使用的电子产品大多由上下壳组成，理论上上下壳的外形可以重叠，但在实际应用中，由于模具制造精度、注塑参数等因素的影响，会出现上下外形尺寸不一致的情况，即表面刮花（面壳大于底壳）或底部刮花（底壳大于面壳）。表面刮花底壳是可以接受的。一般来说，上壳按键孔多，成型收缩率大，所以收缩率最好大一些，一般为0.5%。底壳成型收缩率小，所以收缩率最好小一些，一般为0.4%。即面壳的收缩率一般比底壳大0.1%。1.2安装规划是指安装在一起的零部件之间的安装尺寸规划。 注意间隙配合及公差的控制。止口是指上壳体与下壳体的配合，设计公称尺寸应留有0.05~0.1mm的间隙，配合面应有1.5~2°的斜度，端部倒角或倒圆角，以方便安装。上下壳体的止口配合，配合内角R角应较大，以增大圆角间隙，防止圆角处干涉。扣位主要是指上下壳体的扣位配合网校哪个好，在考虑扣位数量及方向时，应考虑产品整体形状及尺寸，数量与方向应均衡，转角处的扣位应尽量靠近转角处，以保证转角处有较好的配合，防止设计时出现转角处脱位的问题。扣位设计应考虑预留间隙。 设计扣位时要测试滤清器侧芯是否有足够的行程。

螺丝柱一般采用直径2~3mm的自攻螺丝，上表提供了HIPS、ABS材质常见的螺丝孔尺寸，不同的材质，螺丝孔尺寸也不同，一般来说较软且耐用的材料d值较小，较脆的材料选取的d值应大一些。1.3结构设计在基础厚度的设计上，不宜过薄，否则外部强度不足，容易产生变形、开裂等问题，过厚则会浪费材料，还会影响注塑生产。一般壳体壁厚控制在1~2mm，壳体整体厚度应均匀，不应有厚度差异较大的结构，否则容易造成外观上的缩水，特别是底部筋位及螺丝柱位，为防止缩水，筋位厚度控制在0.6~1.2mm。壳体锁孔的设计。锁孔的穿入方式有三种优选方式。 方法A有利于模具制造，但穿透处有锐边，容易造成按键卡死；方法B可以防止按键卡死问题，但穿透时按键孔会变小，产生锐边。方法C增大按键倾斜度，保留穿透的余量，有效防止问题发生。现在一般采用方法B或C。按键设计间隙：设计按键时，要注意按键与外壳按键孔的间隙。一般来说，如果按键为硅胶按键，按键与外壳按键孔的间隙为0.2~0.3mm。如果按键采用悬臂梁，要考虑预留间隙，以防按压时挠曲。如果按键表面需要处理，要考虑各种表面处理对间隙的影响。水镀（电镀）涂层厚度一般为0.1mm，喷涂、真空镀涂层厚度一般为0.05mm。

按键顶圆弧：若按键面需要丝网印刷处理，按键面圆弧不宜过大，拱高应小于0.5mm。圆角：按键顶部需做圆角处理，防止按键卡死。按键盖、按键、按键电路板悬臂梁的不同设计对按键功能的影响也不同。上图按键按压时挠度较大，按键与面板键孔之间应留有较大的间隙。上图按键按压时挠度较小，按键以垂直移动为主，按键与面板键孔之间应留有较小的间隙。另一方面悬臂梁的长度、粗细也直接影响按键功能，如果是连体按键机械手册电子版，要防止按键连动（即按下一个按键，其他按键也会移动，严重时其他按键也会移动，造成误动作）。 按键手感：轻触式按键的按压力度一般要求在100g~200g之间机械手册电子版，按压灵活，手感极佳。 按键寿命：一般要求按键寿命可控制。 变形控制：对于悬臂梁按键，在生产、运输、储存过程中必须控制按键的变形，因为轻微的变形都可能使按键的功能明显降低。 2.硬件设计 2.1电池弹弓的设计一般会根据电池的大小优化弹簧丝径。“AA”电池使用丝径为φ0.6mm；“AAA”电池使用丝径为φ0.5mm。弹弓负极的圈数一般为3~6圈，前1/2圈平齐，然后开始卷紧，第一圈与第二圈保持1.5~1.8mm的距离，利于插入电池槽。 电池弹弓的折弯角度受加工工具的限制，内折弯不得小于R1.0，否则在此折弯角度下易断裂。2.2钣金折弯设计钣金产品时应注意，一般来说冷轧板的最小折弯半径不小于板厚，深拉时最小半径不小于板厚。2.3翻边孔的设计对于直径D为2~6mm的螺钉，翻边孔直径d≈D-1/4D