18页篇一管道保温施工方案保温结构按设计要求

摘要：1、 第 1 页 共 18 页 管道保温施工方案两篇管道保温施工方案两篇 篇一：管道保温施工方案 1.1 管道保温 管道保温均按设计的材质及保温厚度进行。管道保温先铺设保温管 壳，本工程蒸汽管道保温采用 PAP 复合保温管制品，然后用玻璃丝 布绑扎牢固，最后用 PAP 复合保温板覆盖外层，每块保温材料不少 于两道加固，保温材料铺设时要错缝压缝。主保温层铺设结束后进 行外护层的施工， 外护层采用符合金属外护， 本工程采用厚度为 30mm 的 PAP 复合保温管制品。安装好的符合金属外护层要做到牢固、美 观、防风化。 1.2 烟道及设备保温（本次保温不包含） 烟道及设备保温材料采用岩棉,保护层采用 02、.7mm 厚的压型铝合金 板。施工顺序为：先焊接保温紧固件及外护支撑件（不允许焊接的 设备可采用打包箍的方式） ，再铺设岩棉板达到设计厚度，最后安装 外护板。 1.3 作业条件和作业准备 1.3.1 设计文件及有关技术文件齐全，施工图纸已会审。施工组织设 计或施工方案已批准，技术交底和施工人员的技术培训已经完成。 第 2 页 共 18 页 1.3.2 需要保温的烟道、设备和管道安装完毕，并经严密性试验或焊 接检验合格。

1.3.3 热工测量仪表，蠕胀测点等均安装完毕。所有临时支撑件已拆 除。 1.3.4 烟道、 设备和管道表面的灰尘、 油垢、 铁锈等杂物已清除干净。 如设计规定涂刷防腐剂时，在3、防腐剂完全干燥后方可进行保温施工。 1.3.5 所需的保温用材料已到齐， 其规格性能等检验指标应符合设计 要求，如有修改或变动，以设计院及制造厂下发的设计变更通知单 为准。 1.4 施工方法及施工要点: 1.4.1 各部位所用的保温材料及厚度,外护层材料,保温结构按设计 要求进行。 1.4.2 硅酸铝纤维制品、 岩棉板施工时,厚度必须符合设计要求,对缝 与环缝包扎严密,绑扎铁丝采用#16 或#18 镀锌铁丝,铁丝间距应匀称, 松紧一致。 1.4.3 用保温管壳施工时,必须先用符合设计要求的保温管壳,用镀 锌铁丝将其捆扎在管道上,每块保温管壳应有两道双股镀锌铁丝加 以捆扎,拧紧后的铁丝头要随手嵌4、入保温材料缝隙内。 1.4.4 垂直管道及设备为支承保温层重量,每隔 3 米左右设一个承重 第 3 页 共 18 页 托架,其宽度比保温层厚度小 10mm,当管子不准焊接时可采用夹环。 若已有钩钉，可不设托架。 1.4.5 保温层厚度较大(矿纤材料超过 100mm)时，应分层施工。

并要 错缝压缝，不得有空隙，以减少热损失。 1.4.6金属护壳施工,长度一般为500-900毫米,展开长度为保温外园 周长加 30-40 毫米的搭接尺寸,环向,轴向各在摇线机上压出一道凸 筋,并留 5-10mm 宽的边。膨胀缝处外护搭接尺寸增加，一般为 75-150mm，且不用铆钉固定。对不同外径，不同弯曲度的管道，5、要 制定标准的下料方法。 1.4.7 任何室外金属包裹层的缝隙和穿过处应采用适当的绝缘胶以 防止水的渗入。 1.5 质量标准及检验要求: 1.5.1 保温施工前，应对所有使用的材料作质量检验。保温材料及其 制品的性能必须符合设计要求。检验方法按火力发电厂热力设备 和管道保温材料条件与检验方法 （）进行。 1.5.2 保温材料施工时,应拼缝严密,一层错缝,二层压缝,有孔洞处 要用碎料填塞密实。 1.5.3 保温层绑扎要牢固,每块保温材料不少于两道双股镀锌铁丝。 铁丝直径的选择视保温外径尺寸而定。一般： 第 4 页 共 18 页 （1）保温外径150mm 时，用 18#镀锌铁丝。 （6、2）保温外径150mm 时，用 16#镀锌铁丝。 1.5.4 保温用管壳的接缝应放在管侧面，不应放在顶部或下部。

1.5.5 法兰连接处，须留有拆卸间隙，长度以能拆卸螺栓为准，一般 为螺栓长度加 20-30 毫米。 1.5.6 管道支吊架附近的保温结构应留有足够的间隙， 使得管道热胀 冷缩时不致破坏主保温结构。 1.5.7 设备上的短管,法兰和人孔要露出保温结构之外,伸出短管的 保温同与其相连管道的保温一致,施工时将设备上的铭牌留出,并在 其周围作好防漏渗水处理。 1.5.8 保温施工期间，切忌保温材料受潮，尤其是室外保温，应在晴 天进行，做到主保温层和外护同时施工，并应有切实可行的防雨应 急7、措施。 1.5.9 金属罩壳要紧贴主保温层上，并搭接牢固。 1.5.10 罩壳环向搭口向下，相邻搭口方向与管道坡度方向一致。轴 向搭缝采用插接,先用钻头在护罩上钻孔,然后用抽芯铆钉固定,间 距 200mm 左右,露天管路支吊架露出铝皮的地方应在吊杆上加装防雨 罩，以防雨水进入保温层。 第 5 页 共 18 页 1.5.11 当环境温度不超过时，保温外护层表面温度不应超过 施工工艺流程： 施工方案：（硅酸铝纤维毡保温 100mm 厚、硅酸铝抹面 20mm 厚） 旧保温层、旧保护层拆除、清理基层质量检查硅酸铝纤维毡保 温层安装（100mm 厚）质量检查铁丝网施工质量检查硅酸铝 抹面料施工（20mm8、 厚）交工验收 二、主要材料性能指标： 1、硅酸铝材料： 最高使用温度：650 容重：150kg/m3 导热系数方程：=0.035+1.6510-4tm+1.24210-7tm2w/m.k 2、硅酸铝抹面料： 容重：/m3 最高使用温度：500 抗折强度：0.3Mpa 抗压强度：6Mpa 导热系数： 0.3w/m.k 三、保温支撑件及保温固定件安装： 1、介质温度小于 450时，支撑件可采用焊接承重件，介质温度高 于 450时，支撑件采用紧箍承重环。

当不允许直接焊于设备或管道 第 6 页 共 18 页 上时，应采用紧箍承重环。直接焊于不锈钢管上时，应加焊不锈钢 垫板。 2、支撑件的9、承面宽度应比保温层厚度少 10mm，支撑件的间距： 1.52m。 3、保温结构的固定件设置： 3.1 设备的保温层，软质保温材料宜用销钉和自锁紧板固定。 3.2 保温层固定用的销钉应用低碳圆钢制作。 3.3 保温制品保温时，钩钉、销钉应根据制品几何尺寸在缝中做攀系 保温层的桩柱之用，软质材料保温时，钉的间距不大于 350mm。每平 方米面积钉的个数：侧面不少于 6 个。底面不少于 8 个。 3.4 当壁厚不大于 4mm 时， 钩钉焊接固定应在设备严密性试验之前进 行。 四、保温层施工： 1、设备保温层安装应从支撑板开始由下而上进行，保温材料厚度必 须符合设计要求，对缝与缝包扎严密。每块绝热材料10、至少要用两道 14#镀锌铁丝捆扎牢固，铁丝间距应匀称松紧一致，绝热材料由两层 或两层以上组成时，应分层捆扎。同层应错缝，上下压缝，有孔洞 处要用碎料填塞密实。 第 7 页 共 18 页 2、如果没有保温支撑圈，现场又不允许施焊时，可制作可拆卸结构 的保温支撑圈。

五、外护层施工： 方案：（复合硅酸铝抹面料施工）： 1 铁丝网施工： 镀锌铁丝网安装时，两块铁丝网应对接，铁丝网与钩钉要紧固可靠， 并保证紧贴在保温层上。 施工完毕后，铁丝网表面不应有铁丝断头露出，也不应有鼓包和空 层现象。一般采用直径 1.6mm 的，网孔 的活口镀锌铁丝 网。 2 抹面料施工： 抹面层应分两次进行11、，待第一次稍干后再进行第二次；第一次要求 找平和压挤严实，第二次要求压光压平。 第二次施工离上次施工时间较长时，应将原有抹面层打毛，并稍洒 水湿润，方可继续施工。 应根据膨胀情况在抹面层留出方格形或环形膨胀缝，膨胀缝以 510mm 为宜。 抹面层表面应平整光滑，棱角整齐，其平面度不大于 3mm/m,在冷态 情况，表面应无裂纹。 第 8 页 共 18 页 六、质量保证措施： 1、建立完善的项目部质量保证体系，各专业责任人员按照质量保证 体系程序文件的要求，搞好材料的到货验收、施工技术保证、质量 检验、设备保障等日常业务，确保质量体系的正常运行。 2、质量保证体系人员按照公司质量手册开展日常工作管道保温施工质量保证期，12、严格执行本 项目的质量计划。 3、由质量员、各班组长，对分项工程进一步细化、量化，各班组应 明确其所干工序的质量检查标准和评分标准，并由质量检查人员做 现场记录，交当日的生产会议评定管道保温施工质量保证期，评定结果记录在案。

4、质检员对各班组所干工序的质量检查评定记录进行综合评定，评 定结果直接和其工资、奖金挂钩，并作为年终评定的主要项目。 5、增强全员质量意识，质量检查员负责施工各班组的质量意识教育 和短期技能培训，并配合业主和有关部门监督各班组按照施工规范 和设计要求施工，做到一级抓一级，一级带一级，层层承包，分级 负责。 6、现场施工各班组严格按照规范操作，作好自检，各班组长配合质 检员作交叉检查。 第 913、 页 共 18 页 7、各工序的完工交接要有班组长的签证，上道工序没有质量合格记 录决不交接，需要隐蔽的工序自检合格后，报业主、监理的有关人 员进行检查，合格后作好隐蔽记录，进行上下道工序交接手续。 8、施工现场管理人员要熟练掌握本专业的规范、标准，设计要求， 作好工程技术交底，对材料说明书认真审核，并做必要的复检，不 合格产品严禁使用。 9、保温层绑扎要牢固，每块保温材料不少于两道双股镀锌铁丝，铁 丝直径的选择应为 14#或 16#的镀锌铁丝。 10、设备上的短管法兰和人孔要露出保温结构之外，伸出短管的保 温同与其相连管道的保温一致，施工时将设备上的铭牌留出，并在 其周围作好防漏渗水处理。

14、11、保温施工期间，切忌保温材料受潮，尤其是室外保温应在晴天 或不太潮湿的时间进行，做到主保温层和外护同时进行施工，并应 有切实可行的防雨应急措施。 第 10 页 共 18 页 篇二：管道保温施工方案 管道保温： 拆除原保护层保温层中间检查安装岩棉管壳 50mm中间 检查安装镀锌特皮 0.5mm竣工验收； 硫铵工段（80 化工） ：砂轮机除锈中间检查涂刷氯磺化聚乙 烯底漆第一部遍|中间检查涂刷氯磺化聚乙烯漆底第二遍 中间检查涂刷氯磺化聚乙烯漆面第一遍中间检查 涂刷氯磺化聚乙烯漆面第二遍竣工验收； 其他工段管道钢结构设备：砂轮机除锈中间检查红丹防锈 底漆第一遍中间检查红丹防锈底漆第二遍中间检查 15、醇酸磁漆第二遍中间检查竣工验收; 保温层拆除及除锈防腐 可采用剪刀、刀具等工具将原有保温层进行拆除。拆除下来的保温 层应堆放整齐，并运至甲方指定的场所。 表面处理 采用手工结合砂轮机、钢丝刷和纱布将金属表面的锈皮打磨干净， 完全露出金属表面光泽。金属结构的夹角、死角部位除锈一定要彻 底。再用棉纱或破布将金属表面上浮尘擦干净。如有油污的地方， 应用汽油或稀释剂擦洗。除锈级别达标到 St3 级。

第 11 页 共 18 页 防腐施工（氯磺化聚乙烯漆、红丹防锈漆、醇酸防锈漆） 涂装前，金属表面处理后应无灰尘、油污、浮沉等。特别注意交叉 及阴角处。应先补刷与之一致配套底漆，涂刷厚度与层数应符合设 计要16、求，干燥固化后统一涂刷面层涂料。 防腐涂料使用前首先应核对油漆的种类、名称以及稀释剂是否符合 涂料说明书得技术要求，油漆还应做二次检查。各项指标合格后方 可调制涂装。 涂料的配置应严格按照说明书得技术要求及配比进行调配，并充分 搅拌，使桶底沉淀物混合均匀放置 15-30 分钟后，使其充分熟化后 方可使用，工程用量允许的施工时间，应根据说明书的规定控制， 在现场调配时，据工程量用多少配多少。 使用涂料时，应边刷涂边搅拌，如有结皮或其他杂物，必须清除掉， 方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。 涂刷时，首先边对角、棱角处、夹缝处进行预料，必要时采17、用长杆 毛笔进行点图，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。 施工环境温度以 15-30为宜，相对湿度不宜大于 85%，遇雨、雾、 大风沙天气不得进行施工。 涂层的第一道漆膜指触干后，方可进行下道涂层的施工。

第 12 页 共 18 页 涂刷时，尽量减少涂层的往复次数，以免将底层漆膜拉起，按纵横 交错方式涂漆，以保证漆膜的涂刷质量。 为充分发挥涂料的耐腐蚀性能，应以漆膜厚度控制施工质量，一般 情况下，漆膜厚度需保证在 以上。 所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致、无针孔、气 泡、流挂、剥落、粉化和破损等缺陷，无明显的刷痕、纹路及阴影 条纹。每道厚度及总干膜厚度完全满足该涂料的技术18、指标及甲方的 要求。 每道涂层间隔时间不宜超过 24 小时。 每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收，做好表面干净、 无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪侧干膜厚度， 防腐完工组织竣工验收。 涂刷时，首先对边角、棱角处、夹缝处进行预涂，必要时采用长杆 毛笔进行点涂，以保证漆膜厚薄均匀无漏涂。 使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的规定标准。配制涂 料时，应搅拌均匀，必要时用 100 目的细钢网过滤，并用涂-4 杯粘 度计，测定粘度后使用。 修补 经“三检”后，如发现存在施工质量问题，缺陷处及时做好修补处 第 13 页 共 18 页 理，不合格要返工，直至最终检查达到合同要求的19、质量等级标准。

保温层安装 阀门、法兰处预留部位的绝热，应以拆卸时不损坏两侧的绝热结构 为宜。焊缝处采用金属保护层时，纵缝应采用箱式卡扣连接。其间 距应不超过 200mm。阀门宜采用可拆式保温盒结构保护层。 加强绝热材料管理，杜绝水浸、雨淋现象发生。雨天不得进行室外 施工，轻微淋湿，不晒干不允许上保护层，严重淋湿和浸泡过的绝 热材料应做废料处理。 绝热层厚度超过 80 每每时，应采用双层或多层复合绝热结构。 管线的支吊架处也应绝热，为保证管线伸缩时绝热层不损坏，支承 架尺寸应大于绝热厚度，入使用硬质绝热材料时，支吊架处应充填 散状纤维绝热材料。 绝热层施工同层错缝，上下层压缝，其搭接长度不宜小20、于 50mm。水 平管线纵缝不得在上下 90范围内。 弯头无论采用绝热制品和缝毡，都要到达严实规整。 采用捆扎结构应逐层进行。 绝热层的拼缝宽度，不得有于 5mm。 设备封头绝热层施工，将绝热材料制品板，加工成扇形块，错缝敷 设，环状拉条与扎紧呈十字扭结扎紧。 第 14 页 共 18 页 伴热管线的绝热施工，每隔 1000-，用镀锌丝捆扎牢固。无局 部过热要求，主管和伴热管可直接捆扎在一起；有防止局部过热要 求是，主管和伴热管之间要设置石棉壁。

水平管线的金属保护层的环向接缝应顺管线坡向。其纵向接缝应布 置在水平中心线的下方 1545 处，缝口朝下。当侧面或底部有障碍 物时，纵向接21、缝可移至管线水平中心线的上方 60以内。直管段其 纵缝各节一般连接成直线。 管线金属保护层的环缝应起鼓搭接，搭接尺寸不得少于 50mm。纵缝 除设防潮层结构不宜采用螺钉固定外，应以封闭好，外形规整美观 为准，用螺钉固定时，固定间距约为 200mm。 设备与垂直管线上的金属保护层，应分段固定在支承件上。在同一 段内的保护层联结，应交替采用固定结构和插线结构。 设备封头与管线弯头上的金属保护层应按形状大小进行分辨下料。 保温施工技术要求 第一层保温板施工，同层要错缝，缝隙不得大于 5mm，大于 5mm 时要 在缝隙中填充绝热性能相同的软质散状材料。 保温层遇加强筋板部分要敷设严密。 保温材料第二层22、与第一层要做到同层错缝，上下层牙缝，其搭接长 度不宜小于 50mm。 第 15 页 共 18 页 金属外护层安装 直管 （1）确定下料长度 用钢皮尺或铁皮条在保温管道外面多量几个部位，按保温层外圆周 长加上 45mm 接缝尺寸（搭接） ，确定下料数值。

（2）加工接缝 在手动折边机上做好接缝（大头 12mm，小头 15mm） ，并在大头端做 好记号。 （3）加工卷圆 放在手动或电动起线机上加工圆线凸筋，加工圆线应放在大头 12mm 一端，圆线的直径根据保温外径大致为下列数值： 保温层外径 D（mm）圆线直径 D(mm) D1003.2 .5 D3009 现场安23、装 把金属保护层紧贴在管道保温层外面，把两边接缝搭接在一起，用 手提电钻钻孔，抽芯拉铆钉固定，拉铆钉间距约为 200mm，对于保温 第 16 页 共 18 页 外径较大的金属保护层，轴向搭接也应加工圆线凸筋，拉铆钉间距 可为 250mm。钻头直径为5.1mm，禁止用冲孔或其他方式打孔，接 缝应严密、平整、并处于隐蔽位置、环向套接一般为 50mm，大直径 高温蒸汽管道及露天管道为 ，环向搭接宜顺管路坡向，即 环向搭接口应向下。 靠近法兰处直管保温端部的金属护壳，应用锯形钳加工成据纹（锯 齿形）保护保温材料。保温外径大。锯齿形的间距也大，反之则小 些。 弯管 （1）弯管金属保护层 下24、料长度为根据保温外圆周长加上 45mm 接缝尺寸，与直管套接不小 于 100mm，加工安装方法同直管。

（2）虾米弯管金属保护层 可按平行线法展开放大样或展开计算下料。也可下料长度为保温外 圆周长加 100mm、下料宽度为外圆周长的 1/12.剪成长条修剪（需加 上套接尺寸） 。高温管道弯头部位金属保护层也可采用全套接形式。 使搭接尺寸曾大志 ，不加拉铆钉，使弯头金属保护层可自 由调节膨胀。 三通 第 17 页 共 18 页 加工安装方法同直管，支管与直管金属保护层用拉铆钉固定。 法兰 测量保温管道、保温法兰外径和法兰保温长度，确定金属保护层端 部、筒形部分和插口板得下料尺寸。将25、切割好的端部板放在扳边机 和手动扳边机上加工。将端部板差结成整块;将圆筒部分在拼角扎边 机和扳边机上加工接缝，与端板直角咬接后在把插口插入圆筒部分 的插缝处。 加工安装注意事项 （1）不允许使用有明显缺陷的金属保护层，入皱纹、裂纹、深痕道 以及腐蚀痕迹。保温层施工完毕后紧接着安装金属保护层，以免重 新打脚手架。 （2）金属保护层下料应做到准确，合理套裁，减少零星边角余料。 （3）加工好的金属保护层应堆放整齐，并编号以便取用。 防腐层、保温、保护层检查 外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、气泡、剥落缺陷。

用 5-10 倍的放大镜检查，无微孔者合格。 涂层厚度检查：采用磁性（或超声波）测26、厚仪检测，要求涂层厚度 均匀，涂层厚度和层数符合设计要求。具体要求如下： （1） 采用磁性测厚仪侧后， 相临之三点读数的平均值得出一点读数。 第 18 页 共 18 页 （2）检查点为块上、中、下部位均匀取 5 个点，并作好记录。 （3）涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差 为5%。 涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。 检查保温固定件、支承件的安装是否正确、牢固，支承件不得露在 保温层外。 检查保温方式和保温层厚度是否符合设计要求。保温层厚度检查可 针形厚度计，也可采用钢探针。检查时将刚探针垂直刺入，直达到 设备或管道壁上，在用钢尺度量厚度。读数精度要达到1mm。 质量检查的取样布点为，设备每 30m应抽查三处，管道每 20m 抽查 一处。其中有一处不合格时，应就紧加备取点复查，仍有 1/2 不合 格时，应认定该处为不合格。 保护层外观检查，应符合下列规定： （1）管道镀锌铁皮安装的环向接缝与纵向接缝应相互垂直，并成整 齐的直线。 （2）管道镀锌铁皮安装的接缝方向，应与管道的坡度方向一致。 （3）金属保护层的搭接尺度应符合设计要求。 （4）在已安装的金属护壳上，严禁踏踩或堆放物品。对于不可避免 的踩踏部位，应采取临时防护措施。